Biodigestores instalados pela Aurora nas granjas de suínos reduzem emissão de gás metano na atmosfera e substituem GLP na produção

Aliar crescimento econômico, respeito aos recursos naturais e promoção da qualidade de vida não é nenhuma novidade para as empresas premiadas na categoria Gestão Ambiental do Prêmio Fritz Müller 2008. O meio ambiente passou a ganhar destaque na opinião pública internacional desde a realização da Conferência das Nações Unidas em Estocolmo, em 1972. Quando na década de 1980 foi cunhado o termo desenvolvimento sustentável, medidas efetivas para uma produção economicamente viável, socialmente justa e ecologicamente correta mudaram o cenário nacional. Nessa época, foram criadas a Política Nacional de Meio Ambiente, agências de fiscalização e programas de controle de emissão e recuperação de áreas deterioradas. As exigências de licenciamento e requisitos ambientais fizeram com que 85% das indústrias brasileiras adotassem, na década de 1990, algum tipo de procedimento relativo às questões ambientais – conforme dados da Confederação Nacional da Indústria. Aquelas de olho no mercado exterior tiveram ainda que se adaptar às exigências internacionais e seguir processos de certificação rígidos, como as normas ISO. Além desses fatores, o interesse do setor empresarial em investir em meio ambiente tem se revelado cada vez mais como uma estratégia competitiva. Dados do Relatório da Competitividade da Indústria Brasileira, elaborado por CNI, Sebrae e Bndes em 2000, revelam que 62% das empresas implantaram projetos de gestão ambiental nos dois anos anteriores, principalmente na área de redução de perdas e refugos de materiais e produtos acabados. Ainda, para os dois próximos anos, o foco de investimentos apontado por 76,7% seria o sistema de gestão ambiental.
Uma companhia que acompanhou essa evolução, com uma política de gestão ambiental bem estruturada e melhoria contínua do processo produtivo é a Döhler, empresa do setor têxtil sediada em Joinville. Certificada pela norma ISO 14001, a gestão ambiental da Döhler ocorre por meio do Sistema de Gestão de Qualidade Ambiental (SGQA), que utiliza diversas ferramentas, dentre as quais se destaca o Programa de Gestão da Qualidade e Ambiental (PGQA). Enquanto o sistema orienta ao cumprimento de requisitos legais e à identificação de aspectos e impactos ambientais, o programa define metas, como a racionalização de insumos no processo produtivo e o monitoramento de descartes – materiais como plástico, papelão, pilhas e alumínio. “É tudo uma questão de procedimento”, afirma José Mário Gomes Ribeiro, diretor técnico da empresa.

	Estação de Tratamento de Efluentes da Döhler: cuidado com o meio ambiente faz parte do cotidiano da empresa

Além de contar com aterro industrial próprio, para onde destina resíduos da estação de tratamento de efluentes, a Döhler cuida também do destino final dos descartes. “Encaminhamos para a reciclagem tudo que é possível e no caso do material da enfermaria, para uma empresa competente no tratamento desse tipo de resíduo”, explica Ribeiro. O fortalecimento dessa política de gestão ambiental passa diretamente pela conscientização da comunidade e dos funcionários, através de programas de educação ambiental e pela demonstração dos resultados conquistados pela Döhler. “Temos cerca de 20 indicadores de gestão ambiental, que são disponibilizados para todos os funcionários por meio de comunicação interna”, conta o diretor técnico. Assim, envolvendo ativamente colaboradores e comunidade no seu projeto de gestão ambiental, a Döhler leva o Prêmio Fritz Müller 2008.
Essa estratégia também faz parte das ações da Cooperativa Central Oeste Catarinense, a Aurora, que estende a preocupação com o meio ambiente a cooperados e cooperativas filiadas. Em 2007, a cooperativa passou por um replanejamento interno em todas as suas unidades industriais, padronizando projetos e monitorando resultados, problemas e soluções. “Essa é uma forma de avaliarmos experiências e difundir as melhores práticas, num processo de melhoria contínua”, explica Luciana Frassetto de Campos, responsável pelo departamento ambiental corporativo. Como conseqüência foram instituídos, no último ano, o Programa de Gestão de Resíduos Sólidos e o Projeto Biogás, e também teve início a construção de uma central geradora de energia elétrica (CGH), com capacidade prevista de um megawatt.
O Programa de Gestão de Resíduos Sólidos propôs a padronização do mapeamento, classificação e destinação correta dos resíduos gerados nas unidades industriais. Materiais como lâmpadas, baterias, óleos lubrificantes e resíduos do serviço de saúde foram objeto de normas internas para garantir o manuseio seguro e destino adequado. Com a implantação do projeto Biogás, a Aurora substituiu integralmente os 70 mil quilos de GLP utilizados na chamuscagem de suínos pelo biogás. O projeto foi viabilizado a partir da instalação de biodigestores nas granjas de suínos da cooperativa e permitiu que o gás metano deixasse de ser emitido diretamente para a atmosfera. Embora essas iniciativas sejam recentes, a preocupação da cooperativa com o meio ambiente vem de longa data. “Já existiam projetos ambientais em todas as unidades, assim como temos novos em processo de avaliação e implantação”, diz Luciana.

Emissões na ponta do lápis
De forma pioneira no país, a Celulose Irani realizou inventário de suas emissões de gases do efeito estufa (GEE) e buscou o reconhecimento internacional por essa iniciativa, seguindo as normas da ISO 14064, de 2006. Com isso, tornou-se a primeira empresa do país a ter o inventário certificado, com auditoria realizada pela BRTÜV, que constatou que a empresa remove da atmosfera quantidade de carbono superior à que emite, ou seja: é Carbono Neutro. Os números são impressionantes. Em 2006, a Irani lançou 99 mil toneladas de CO2 na atmosfera e removeu 525 mil. Em 2007, o saldo foi ainda maior: 62 mil toneladas emitidas contra 577 mil removidas. “Esse resultado foi possível graças ao plantio e manejo florestal e pela execução dos projetos de Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (MDL)”, analisa Leandro Farina, gerente de Sistemas de Gestão da Qualidade e Ambiental.
Até agora, a Irani conta com dois projetos registrados na Organização das Nações Unidas pelo Conselho Executivo do MDL: estação de tratamento de efluentes e usina de co-geração de energia elétrica à base de biomassa, pelo qual a empresa recebeu o Prêmio Fritz Müller em 2007. “Nosso maior saldo no ano passado deve-se, sobretudo, ao projeto da estação de tratamento de efluentes. O processo é totalmente aeróbico e, portanto, deixa de emitir gás metano”, explica Farina. Com investimento total de R$ 7 milhões, o projeto foi implantado na unidade de Vargem Bonita em maio do ano passado, substituindo a forma de degradação da matéria orgânica, que antes era anaeróbica. Além desses, novos projetos estão sendo analisados pela empresa. “O inventário ajudou a identificar novas oportunidades, como a possível substituição de matérias-primas e combustíveis que podem ser reduzidos”, completa Farina.

	Malwee, antes e depois do SIAF: emissões são absorvidas e passam por tratamento, chegando totalmente limpas à atmosfera

A Malwee também comprovou a neutralização das emissões atmosféricas resultantes de suas atividades, seguindo as normas internacionais. Com a contratação de uma consultoria externa, foi feito um inventário de emissões de gases do efeito estufa, em que se consideraram desde as atividades de produção das unidades até os gases gerados no transporte de mercadorias, viagens de funcionários e de representantes comerciais. “O saldo foi extremamente positivo. Apenas nossa área de reflorestamento era capaz de absorver mais de dois anos das atividades”, conta Cassiano Ricardo Minatti, analista ambiental da Malwee. Com o objetivo de reduzir ainda mais as emissões, a empresa passou a utilizar o álcool como combustível nos seus veículos e deseja ampliar o uso de matrizes energéticas limpas, como o gás natural.
No início de 2008, outra inovação passou a fazer parte do processo produtivo da Malwee. Com parceria da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), foi desenvolvido o Sistema de Absorção de Fumaça (SIAF) – sistema de absorção e pós-queima de emissões atmosféricas. Com o SIAF, as emissões de cada máquina do processo fabril são absorvidas por exaustores e levadas para um sistema composto por uma cortina de água, que retém sólidos dispersos no ar. O material que não tenha sido retido nessa etapa passa por uma pós-oxidação (pós-queima). O resultado é que os compostos orgânicos são neutralizados em 100%, ou seja, totalmente limpos. “Pretendemos ampliar o uso do SIAF para todo nosso parque fabril dentro de um ou dois anos”, avalia Minatti.

	Produção de cera protetiva na Novagres, antes e depois do projeto: redução de resíduos e custos

Geração de projetos
A implantação de sistemas eficientes de gestão ambiental tem como conseqüência direta o surgimento de novos projetos, sobretudo nas empresas habituadas a monitorar resultados e buscar maior eficiência nos seus procedimentos. Esse é o caso da Ceusa e da Novagres, empresas do setor cerâmico e pertencentes ao mesmo grupo, com projetos gerados no interior de cada unidade. Enquanto a primeira tem a produção voltada para porcelanato e peças especiais, como rodapés, a segunda produz porcelanato e revestimentos esmaltados. No entanto, em ambas a preocupação com o desenvolvimento sustentável já foi incorporada à gestão dos negócios.
Na Ceusa, houve a substituição dos abrasivos utilizados no polimento das peças cerâmicas. No lugar do magnesiano, abrasivos de diamante metálico e de resina diamantada foram instalados nas máquinas polidoras, após fase de testes. “O material utilizado anteriormente apresentava uma série de problemas. Produzia alta quantidade de lodo, que também se incrustava nas máquinas e na rede de água, e exigia trocas constantes, pois tinha durabilidade muito menor”, diz Antônio Passarela, encarregado de produção. Após a implementação do novo material no processo produtivo, o número de trocas dos conjuntos de abrasivos nas máquinas foi reduzido em 95% – passou de 5.490 trocas por mês para 270 –, o que também contribui para a melhor qualidade de vida do trabalhador, conforme Passarela.
Além da redução significativa de matéria-prima, a adoção dos novos abrasivos diminuiu a quantidade de resíduos gerados e melhorou os índices de reciclagem de material. “Antes, ficava uma grande parte da placa sem ser aproveitada, que seguia para o aterro com o suporte plástico. Agora, o gasto da peça é maior”, afirma Passarela. Enquanto o abrasivo metálico é vendido como sucata, o suporte plástico da resina segue para a reciclagem. Com isso, a Ceusa chegou a uma redução de 97% do material misturado (plástico e abrasivo) e ainda obteve redução de 98% no lodo gerado – de 20 toneladas para 410 quilos por mês. Outras melhorias foram o menor custo com tratamento da água, a diminuição da incrustação no circuito e a redução de riscos no produto polido.
Na unidade da Novagres foi desenvolvido um projeto de reaproveitamento de rejeitos de esmaltes para a fabricação da cera utilizada para a proteção das peças cerâmicas para impedir danos no empilhamento e transporte da mercadoria. “A idéia surgiu dos próprios colaboradores, nos grupos de melhoria internos. Foi um trabalho extremamente profissional, com a equipe engajada”, conta o engenheiro Gialdino da Luz, gerente da unidade. A cera anteriormente usada pela Novagres era preparada a partir de um pó muito fino, que acabava sendo inalado pelos funcionários e não atendia mais aos padrões de qualidade da empresa. “Percebemos que tinha pouca perenidade na superfície”, conta Luz.
A solução veio a partir dos rejeitos de esmaltes, que acabavam na estação de tratamento de efluentes, sendo posteriormente descartados em aterros industriais. A Novagres passou a produzir a própria cera a partir do resíduo sólido gerado no tratamento da ETE – a chamada torta. Esse material, com teor de umidade próximo dos 30%, é encaminhado para moinhos de alta alumina, produzindo uma cera com nova formulação, a qual é acrescentada um aditivo para dar maior fluidez. “Essa cera provou ser mais eficaz na proteção das peças, bem como também melhorou as condições de trabalho devido à forma diferente de preparo”, explica Luz. Outras vantagens do projeto da Novagres foram a redução de custo em 46% na preparação da cera, além da diminuição de resíduos e de matéria-prima.

Aperfeiçoando modelos   Treinamento na Perdigão de Herval D´Oeste: participação dos colaboradores é fundamental para obtenção de resultados     A gestão sustentável dos negócios prevê uma série de ações complementares, que garantam, além do bom desempenho no mercado, a preservação ambiental e o bem-estar de colaboradores e comunidades de entorno. É focada na obtenção desses três fatores que a unidade da Perdigão instalada em Herval D’Oeste decidiu implantar um Sistema de Gestão Integrada (SGI). O SGI tem como base três normas de certificação internacionais: a ISO 9001 (Sistema de Gestão de Qualidade), a OHSAS 18001 (Sistema de Gestão de Saúde e Segurança no Trabalho) e a ISO 14001 (Sistema de Gestão Ambiental). Na unidade de Herval D’Oeste, a busca pela ISO 14001 trouxe uma série de benefícios ao meio ambiente, com destaque para a introdução de tecnologias limpas. Para monitorar de forma mais eficiente o efluente final da produção, que atinge o corpo receptor do Rio do Peixe, a empresa criou o Laboratório de Análises Internas, onde são avaliadas, diariamente, as quantidades de nitrogênio e fósforo presentes nos efluentes. Em outra frente, a Perdigão implantou um novo processo de tratamento de efluentes, que garante a remoção da carga orgânica com 98% de eficiência. As emissões atmosféricas também são avaliadas, por meio da análise dos gases lançados por caminhões de frigorífico e de transporte de suínos. Segundo o coordenador do Sistema de Gestão Ambiental da unidade, Deivis Luis Kunst, a implantação do SGI permitiu padronizar e controlar melhor a produção, além da conscientização da comunidade sobre a questão ambiental. “Em um processo como esse, o principal desafio está em difundir conceitos entre colaboradores e comunidade, de forma que a preservação se torne uma prática, dentro e fora da empresa”, afirma. A Perdigão de Herval D’Oeste tem cerca de 1,3 mil colaboradores, que ajudaram a empresa a conquistar não apenas as certificações, mas também o Prêmio Fritz Müller 2008.

	Laboratório da Umwelt: pesquisa para aperfeiçoar tratamento de efluentes

Água, um bem raro
A preservação dos recursos hídricos está entre as maiores preocupações de grande parte das empresas no país. Em 2002, por ocasião da Cúpula Mundial do Desenvolvimento Sustentável, a Confederação Nacional da Indústria elaborou o relatório Indústria Sustentável: Cenários e Perspectivas, no qual fez recomendações debatidas amplamente pelo setor, em diversas áreas como recursos florestais, proteção da atmosfera e mudanças climáticas, entre outras. Na gestão de recursos hídricos, destacaram-se o estímulo à pesquisa e desenvolvimento de novas tecnologias visando a disponibilidade e qualidade da água, além do estabelecimento de mecanismos que assegurem essas metas, contribuindo para a competitividade da indústria. Esse compromisso levou as empresas Cativa, Hering, Umwelt, Karsten, ArcelorMittal Vega e Whirlpool a receberem o Prêmio Fritz Müller 2008.
A Cativa, empresa do setor de confecção e vestuário sediada em Pomerode, reformou e ampliou as instalações de entrada e saída de sua estação de tratamento de efluentes e também trocou equipamentos da estação de tratamento de afluentes na unidade de tingimento e beneficiamento têxtil, localizada em Apiúna. A empresa capta diariamente 10,8 milhões de litros do Rio Itajaí-Açu e tem apostado no uso de tecnologia para reduzir a quantidade de produtos químicos no tratamento da água. “Utilizamos água de caldeira para reduzir a quantidade de produtos no tratamento de efluentes”, conta Márcio Kreutzfeld, diretor industrial. Ele também afirma que a empresa já tem novas perspectivas e projetos. “Pretendemos implantar também o reúso da água na unidade”, diz.
Quanto aos efluentes, 100% deles são tratados pela empresa, por meio de processos físico-químicos e biológicos. “Hoje podemos dizer que a água devolvida ao rio é de melhor qualidade que a captada por nós”, analisa Kreutzfeld. Por meio da adição de agentes químicos, como o ácido sulfúrico, é corrigido o pH da água e, num segundo momento, é feita a remoção de cor e substâncias orgânicas em um reator, que contém diversos tipos de bactérias, coliformes e protozoários. A água sai desse processo com uma redução de 60% a 70% da cor e, depois, segue para um tanque de decantação, onde a aplicação de novos agentes químicos irá remover o restante da coloração. “Todo o processo de aplicação de produtos químicos está automatizado, reduzindo o risco de acidentes de trabalho”, afirma Kreutzfeld.
O reúso da água já acontece na unidade Itororó da empresa têxtil Hering. Maior centro produtivo da companhia, com cerca de 2 mil colaboradores, a Itororó localiza-se em Blumenau e concentra a maior parte do processo de produção – desde o beneficiamento e tingimento da malha até o acabamento e embalagem –, consumindo cerca de 175 metros cúbicos por hora. “Estudos e pesquisas mostram que a água potável é um recurso que está se tornando cada vez mais escasso no planeta. Atenta a esse fato, a empresa busca alternativas para o uso racional da água”, afirma Amélia Malheiros, gerente de comunicação corporativa. Na unidade há também uma estação de tratamento de efluentes com capacidade para tratar 320 metros cúbicos por hora – o que equivale à demanda de uma cidade com 63 mil habitantes.
Durante o projeto de reúso, desenvolvido pela área de Engenharia e Manutenção da Hering em parceria com uma empresa de planejamento e consultoria ambiental, foi feito um diagnóstico das condições de utilização da água na unidade. Antes da implantação do sistema e da reciclagem da água recirculada, foram avaliados pontos de consumo e a quantidade necessária em cada um deles, orçamento dos equipamentos e tubulações necessários. Os primeiros resultados não demoraram a aparecer. “Houve uma redução imediata de 5% no consumo da planta”, afirma Amélia. Ela destaca também o retorno do investimento, previsto para 16 meses, e a disponibilidade de reúso em processos cujo padrão de qualidade da água não seja tão elevado. “Num primeiro momento, nossa perspectiva é reciclar 25% do total consumido e posteriormente estender o projeto às demais unidades produtivas da empresa”, avalia a gerente de comunicação da Hering.

	Aulas de artesanato e fruticultura: novas oportunidades para famílias reassentadas após construção da usina

Foco na pesquisa
A parceria com a iniciativa privada e entidades de pesquisa que prestam serviços ligados à preservação do meio ambiente é uma forma encontrada por algumas companhias para unir esforços em prol do crescimento sustentável e também uma oportunidade de aplicar conhecimento produzido localmente na cadeia produtiva. As empresas Umwelt, Karsten, ArcelorMittal Vega e Whirlpool desenvolveram projetos de melhoria da qualidade da água contando com parceiros estratégicos.
A Umwelt, empresa de assessoria e consultoria ambiental, sediada em Blumenau, desenvolveu o Processo Desco – processo de descoloração biológica de efluentes, em parceria com a indústria têxtil Karsten. O processo consiste na instalação de um sistema de enriquecimento para as bactérias responsáveis pela descoloração, que passam a ser alimentadas na própria estação. Elas são adicionadas aos tanques de equalização de efluentes brutos, alcançando altos índices na remoção da cor e, com isso, reduzindo a quantidade de agentes químicos e custos do tratamento dos efluentes. “Observamos que a redução de cor era de quase 50% antes de chegar no processo físico-químico”, atesta Alvin Rauh Neto, diretor industrial da Karsten.
A possibilidade de manutenção contínua do sistema Desco pela empresa que adquire a tecnologia, por meio da adição de nutrientes para alimentação dos microorganismos, é a grande conquista do projeto, segundo Jörg Henri Saar, gerente geral da Umwelt. “Questionamos a necessidade de criar e importar bactérias, pensando em contribuir para a maior biodiversidade. Podemos criar condições favoráveis para isso aqui no Brasil”, conta. O projeto foi financiado pelo Programa SC-Inovação/Pappe, com recursos da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep) e da Fundação de Apoio à Pesquisa Científica e Tecnológica do Estado de Santa Catarina (Fapesc). “Desde então, a Umwelt se consolida no mercado como prestadora de serviços no segmento de pesquisa, desenvolvimento e inovação, com laboratórios próprios e certificados”, analisa Saar.
Na Karsten, o processo Desco foi realizado em uma estação-piloto, anexa à ETE da empresa, por um período de seis meses. “Já tínhamos uma parceria de longa data com a Umwelt, que era responsável pelas análises de nossa ETE”, conta Rauh Neto. Para implantar o Desco, a Karsten precisou investir na adequação do tanque de equalização, fornecendo oxigênio – condição de vida para os microorganismos. Como conseqüência da adoção do processo, menos produtos químicos passaram a ser utilizados na descoloração, diminuindo a quantidade de lodo gerada na ETE. “Isso também implicou em maior segurança no trabalho dos colaboradores”, destaca Rauh Neto.

	ETE da Karsten: novo processo de tratamento utiliza menos produtos químicos, reduzindo volume de lodo

Envolvimento eficaz
Atualmente, a Karsten mantém um sistema de gestão ambiental que, além de ações educativas e comunitárias, prioriza o envolvimento dos colaboradores na busca de soluções rápidas e resultados concretos, como exemplifica o diretor industrial. “Utilizamos o método Kaiven, que os japoneses chamam de melhoria contínua. Reunimos um grupo de pessoas próximas ao problema identificado e formamos uma equipe técnica, com ferramentas de apoio”. Segundo Rauh Neto, no prazo de uma semana é possível fazer a análise, buscar soluções e começar a implantá-las. Além disso, os funcionários podem contribuir permanentemente com sugestões, sempre analisadas e respondidas. A cada seis meses é realizada uma apresentação dessas iniciativas, com premiação dos colaboradores.

Sede da ArcelorMittal Vega, em São Francisco do Sul: microorganismo marinho ajuda a monitorar ecotoxicidade de efluentes

A ArcelorMittal Vega, de São Francisco do Sul, dá o exemplo de como uma demanda específica pode contar com a colaboração do poder público e de instituições de pesquisa e, ainda, se consagrar como modelo para outras empresas. Em parceria com o Laboratório de Microbiologia Aplicada da Universidade do Vale do Itajaí (Univali), e com a anuência da Fatma, a empresa realizou testes para definir um microorganismo marinho para o monitoramento de ecotoxicidade de seus efluentes, além dos já previstos na legislação estadual – o microcrustáceo Daphnia magna e a bactéria Vibrio fischeri. “Considerando um histórico de análises, percebemos que a Daphnia não era tão sensível aos nossos efluentes. Em alguns casos, os resultados davam praticamente zero”, conta Evandro Abreu de Souza, gerente de meio ambiente.
Aliado a isso, a ArcelorMittal Vega se confrontava com uma situação particular. “Os organismos previstos na lei são de ambiente de água doce, enquanto que nossos efluentes são lançados ao mar. Portanto, buscamos um indicador adaptado à nossa realidade”, afirma Souza. Depois de testes em laboratório com 10 espécies pelo período de um ano, a microalga marinha Skeletonema costatum revelou-se como o microorganismo mais sensível na análise ecotoxicológica dos efluentes e substituiu a Daphnia. “Em 2007, a Fatma emitiu parecer técnico nos concedendo essa substituição. Agora, esperamos pela definição dos padrões de toxicidade para o monitoramento, embora nossos resultados já atendam a padrões internacionais estabelecidos”, conta o gerente. A ArcelorMittal Vega espera, com isso, incluir a Skeletonema na legislação, criando parâmetros compatíveis para todas as empresas que despejam efluentes no mar.

Nanotecnologia verde
Inovações tecnológicas para melhoria da qualidade da água também são aplicadas na unidade de eletrodomésticos da Whirlpool, em Joinville. A empresa substituiu o processo de fosfatização pelo nanocerâmico, na fase de pré-tratamento de metais. Com o objetivo de proteger as peças da corrosão, dar acabamento estético e qualidade ao produto final, o processo anterior utilizava o fosfato tricatiônico, composto por fósforo e um grupo de metais, como zinco, níquel e manganês. Com o nanocerâmico, além do menor consumo de água, o efluente gerado é isento de fósforo e nitrogênio. “Esse é um projeto que atende a diversas condições de sustentabilidade da empresa, pois há uma redução de substâncias empregadas, de desperdício de material e de combustível”, analisa Paulo Vodianitskaia, assessor corporativo de meio ambiente.
O processo, também usado na indústria automobilística, consiste na aplicação de nanopartículas em temperatura ambiente, que aderem ao material e formam uma película protetora. Vodianitskaia conta que, primeiramente, a empresa estava interessada em melhorar as condições da estação de tratamento de efluentes, mas os ganhos foram além do esperado. “Houve uma redução de 70% de consumo de gás natural na etapa do banho e de 35% em relação à água, além de eliminação da borra gerada no processo de fosfatização convencional”, diz. Para a implantação do projeto no processo produtivo da Whirlpool, foram realizados testes em laboratórios e modificações nas máquinas de aplicação do produto. O processo nanocerâmico está em fase final de testes na unidade de Manaus e despertou também o interesse de centros de produção da empresa localizados em outros países.